Ch37

2.1 Air

2.1.1 Effluents gazeux/gaz de fum�es
2.1.2 Poussi�re

2.2 Bruit
2.3 Eau
2.4 Sols
2.5 Postes de travail
2.6 Ecosyst�mes

3. Aspects � inclure dans l'analyse et l'�valuation des effets sur l'environnement

3.1 Contr�le et maintenance des dispositifs de lutte contre les nuisances

4. Interactions avec d'autres domaines d'intervention
5. Appr�ciation r�capitulative de l'impact sur l'environnement
6. Bibliographie

1. Pr�sentation du domaine d'intervention

Les mati�res premi�res utilis�es dans l'industrie du verre sont principalement le sable, la chaux, la dolomie et les feldspaths, ainsi que la soude, les borosilicates et toute une s�rie de produits d'addition qui couvrent pratiquement tout le syst�me p�riodique des �l�ments. Les produits obtenus sont une vari�t� de verres poss�dant chacun des propri�t�s sp�cifiques, et qui apr�s la phase de production, subiront pour la plupart des traitements suppl�mentaires (Tableau 1).

Tableau 1

Verre creux	Verre plat	Verre usuel et verres sp�ciaux
- verres hauts - bocaux - flacons pharmaceutiques - verre d’emballage	- verre plat (floatglass) - verre coul� - verre moul� - verre renforc�	- verre d’optique - verre d’�clairage - objets usuels en verre - verrerie de laborat. - ampoules d'�clairage
Cristal de plomb et	Fibres min�rales
- cristal de plomb - gobeleterie - tubes cathodiques - fibres optiques	- fibres de verre - fibres min�rales - fibres borosilicates - fibres c�ramiques (r�sistant aux hautes temp�ratures)

La plupart des verreries modernes ne se chargent plus de l'extraction des mati�res premi�res, mais ach�tent des mat�riaux pr�sentant les propri�t�s physico-chimiques requises (granulom�trie, taux d'humidit�, impuret�s). (En ce qui concerne l'impact sur l'environnement de l'exploitation des mati�res premi�res, on se r�f�rera au dossier "Secteur minier - Exploitations � ciel ouvert"). Pour le dosage et le malaxage de ces mat�riaux de nature tr�s diff�rente, les verreries sont �quip�es d'installations de m�lange et de pr�paration. Le verre est obtenu par fusion du m�lange vitrifiable dans des fours � bassin, plus rarement dans des fours � pots ou dans des fours sp�ciaux. Pour la fabrication des fibres min�rales, on utilise parfois des cubilots et, pour la fabrication des fibres c�ramiques, des fours �lectriques.A l'heure actuelle, les gaz de fum�e sont refroidis dans des installations � r�g�n�ration ou � r�cup�ration, ce qui permet en m�me temps de r�duire la consommation sp�cifique de combustible.

Apr�s la fusion, le verre est mis en forme. Dans la plupart des cas, il doit �tre refroidi et amen� � sa temp�rature de travail afin d'�viter les tensions internes. En g�n�ral, les verres qui sortent du four sont des semi-produits qui doivent encore subir une ou plusieurs op�rations de fa�onnage ou des traitements compl�mentaires (trempe, coulage, cintrage, assemblage, soudage et polissage). Les verres creux sont souvent d�cor�s. Pour la fabrication des fibres, le verre provenant du four de fusion est �tir�, souffl� ou press� au moyen de diverses technologies.

Les capacit�s des entreprises de production du verre sont tr�s variables. Il est fr�quent qu'une verrerie regroupe plusieurs syst�mes de fusion affect�s � diff�rentes gammes. Les fours � pot ont une capacit� de production de 3 � 8 t/jour, celle des fours � bassin pour la fabrication des verres sp�ciaux est de 8 � 15 t/jour. Dans certains secteurs, les productions sont nettement plus �lev�es, et les bassins destin�s � la fabrication du verre creux peuvent traiter entre 180 et 400 t/jour. Les fours pour la fabrication du verre plat (floatglass) ont des capacit�s de fusion de l'ordre de 600 � 1 000 t/jour.

Les temp�ratures de fusion du verre oscillent g�n�ralement entre 1 200�C et 1 500�C et d�pendent essentiellement du m�lange vitrifiable et du produit que l'on d�sire obtenir. L'apport d'�nergie pour la fusion d'un kg de verre se situe entre 3 700 et 6 000 kJ. Les capacit�s ainsi que les consommations d'�nergie indiqu�es ici sont des valeurs moyennes. Les valeurs effectives sont influenc�es d'une part par la construction et le mode de fonctionnement du four, d'autre part par la gamme de production et le taux d'utilisation effectif du bassin. La consommation sp�cifique d'�nergie devrait, l� o� cela est possible, �tre r�duite par l'utilisation de d�bris de verre (groisils ou calcin).

2. Effets sur l'environnement et mesures de protection

2.1 Air

2.1.1 Effluents gazeux / gaz de fum�e

Dans une verrerie, les combustibles utilis�s pour la fusion du verre produisent des effluents gazeux. Les gaz de fum�e contiennent des gaz r�siduaires de combustion tels que l'oxyde de soufre (SO₂) ou les oxydes d'azote (NO_x), et des particules du m�lange vitrifiable: alcalis (Na, K), chlorures (-Cl), fluorures (-F), et sulfates (-SO₄).

� Anhydride sulfureux (SO₂)

Dans les bassins � chaleur r�g�n�r�e, les �missions d'anhydride sulfureux (SO_x = SO₂ + SO₃) varient entre 1 100 et 3 500 mg/Nm� d'effluents gazeux par cycle complet de fabrication. En cas de rin�age insuffisant des chambres de combustion, des valeurs de pointe nettement sup�rieures sont enregistr�es en d�but de cycle (jusqu'� 5 800 mg/Nm� d'effluents gazeux).

Les bassins chauff�s totalement ou en partie � l'�lectricit� et fonctionnant en continu permettent d'obtenir des taux de SO_x plus faibles (<500 mg/Nm�). A l'oppos�, les huiles lourdes sont riches en soufre (jusqu'� 3,7%) et sont � l'origine d'�missions �lev�es. Le gaz naturel ne contenant normalement pas de soufre, il n'entra�ne pas la formation de SO_x. Une partie des �missions de soufre est �galement due � l'ajout de sulfate dans le m�lange vitrifiable.

Les prescriptions allemandes en vigueur (Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft", 1986) fixent pour l'oxyde de soufre une valeur maximale de 1 800 mg/Nm� d'effluents gazeux, ce qui, dans le cas des bassins conventionnels, implique une absorption des quantit�s d'anhydride sulfureux exc�dentaires. L'injection de magn�sie, de carbonate de calcium ou de soude dans les effluents gazeux permet de r�duire le taux d'anhydride sulfureux. Les poussi�res qui se forment lors de ce processus doivent �galement �tre �limin�es.

� Oxydes d'azote (NO_x)

Un autre apport significatif de pollution de la fabrication du verre est constitu� par les rejets de NO_x des verreries, qui varient entre 400 et 4 000 mg/Nm� d'effluents gazeux. En cas d'affinage aux nitrates (r�duction de la concentration de bulles gazeuses dans la masse en fusion par l'action des nitrates), ces valeurs sont m�me beaucoup plus �lev�es. Les taux de NO_x d�pendent de la temp�rature de pr�chauffage de l'air comburant, de l'exc�s d'air, ainsi que du proc�d� et du type de bassin utilis�s. Une r�duction des taux de NO_x peut �tre obtenue gr�ce � des proc�d�s catalytiques avec apport d'ammoniac (NH₄). Ces proc�d�s, encore au stade de l'exp�rimentation industrielle actuellement, permettront sans doute de r�duire les taux de NO_x � des valeurs < 500 mg/Nm�.

Les taux de NO_x autoris�s en Allemagne (1991) pour les diff�rents types de fours sont reproduits au tableau 2.

Tableau 2
Emissions d'oxydes d'azote Valeurs prescrites par les Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft"

Installation	Br�leur � mazout mg/Nm�	Br�leur � gaz mg/Nm�
Fours � pot	1.200	1.200
Bassins avec utilisation de la chaleur de r�cup�ration	1.200	1.200
Bassins journaliers	1.600	1.600
Bassins avec utilisation r�g�n�rative des gaz br�l�s	1.800	1.800
Bassins � br�leurs transversaux avec utilisation r�g�n�rative des gaz br�l�s	3.000	3.000
Valeurs pouvant �tre obtenues sur des bassins chauff�s �lectriquement	500

Les valeurs des bassins avec affinage aux nitrates ne doivent pas d�passer le double des valeurs ci-dessus.

� Fluor/chlore

Les teneurs en fluor des effluents gazeux (calcul�s en HF) ne doivent pas d�passer certains seuils, au-del� desquels le fluor peut avoir un effet toxique n�faste pour les v�g�taux ainsi que pour les animaux. Pratiquement tous les composants du verre contiennent des fluorures. L'incorporation � la masse vitrifiable de d�chets de verre, qui avaient �t� fondus avec des fluorines, peut avoir pour cons�quence des taux de fluor sup�rieurs � 30 mg/Nm� d'effluents gazeux.

En Allemagne, les Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft" (1986) fixent une valeur limite inf�rieure � 5 mg/Nm� pour le fluor. Le respect de ce seuil n�cessite une s�lection syst�matique des mati�res premi�res ou le recours � des r�actions de fixation sur des d�riv�s calciques ou alcalins.

Les pollutions dues aux compos�s chlor�s, introduits dans le m�lange vitrifiable par la soude ou les mati�res premi�res charg�es de sel, sont �galement probl�matiques. Des mesures ont r�v�l� des concentrations de chlorures sous forme gazeuse entre 40 et 120 mg/Nm� d'effluents gazeux. Les �missions de chlore sous forme gazeuse (HCl) sont particuli�rement �lev�es dans les installations utilisant des huiles lourdes comme combustibles. Comme l'anhydride sulfureux, les chlorures doivent �tre absorb�s par des d�riv�s calciques ou sod�s inject�s dans le m�lange.

2.1.2 Poussi�re

La poussi�re rejet�e dans l'atmosph�re par les fours de fusion sous l'effet de la chaleur et la condensation de parties du m�lange vitrifiable qui se solidifient sous forme de poussi�res ultra-fines constituent un autre probl�me majeur de l'industrie du verre. La concentration de poussi�re de diff�rents bassins en l'absence de filtre est repr�sent�e au tableau 3.

Tableau 3
Concentration de poussi�re dans les gaz de fum�e des bassins - Valeurs mesur�es -

Type de verre	Chauffage	Poussi�res dans l'effluent gazeux¹⁾ mg/mg³
Verre sodocalcique Verre sodocalcique Cristal de potasse Verre au plomb Verre au bore Fibres de verre - borosilicate	Gaz naturel Huile lourde S Gaz naturel/Fuel Gaz naturel/Fuel Gaz naturel/Fuel Gaz naturel/Fuel	68 - 280 103 - 356 45 - 402 272 - 1000 120 - 975 1425 - 2425

¹⁾ Effluents gazeux � l'�tat normal, 8% d'oxyg�ne dans les effluents gazeux

Ces valeurs montrent que les effluents gazeux des bassins sans filtre contiennent des concentrations �lev�es de poussi�re. Il est pratiquement impossible de respecter les valeurs limites prescrites en Allemagne (50 mg/Nm� de poussi�re - Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft", 1986) sans d�poussi�reur. Selon le type et le d�bit des bassins, diff�rents syst�mes de d�poussi�rage pourront �tre mis en oeuvre: �lectro-filtres, filtres � tissu avec sorption ou proc�d�s par voie humide. Les d�poussi�reurs doivent en m�me temps contribuer � r�duire les �missions de fluorures, de sulfates et de chlorures, ainsi que les rejets de m�taux lourds toxiques.

Les �missions de plomb, de cadmium, de s�l�nium, d'arsenic, d'antimoine, de vanadium et de nickel sont particuli�rement critiques. Ces poussi�res, nuisibles pour l'environnement, qui apparaissent surtout dans la production de verres sp�ciaux, ne peuvent �tre �limin�s qu'� l'aide de filtres de d�poussi�rage.

2.2 Bruit

Dans les verreries, les nuisances acoustiques sont significatives surtout lors de la fusion, de la mise en forme et du refroidissement, ainsi que dans les locaux des compresseurs. Elles sont insignifiantes au niveau de l'extraction, de la production, de la composition, de l'emballage et du fa�onnage.

Dans les bassins de fusion et dans le silo d'alimentation, o� la vitesse de l'air est �lev�e, le niveau de bruit peut atteindre 110 dB(A). Les gros ventilateurs, qui fournissent les d�bits d'air n�cessaires � la combustion, et les compresseurs sont responsables de nuisances acoustiques relativement importantes. Quelques postes de travail seulement sont install�s dans ces zones bruyantes. Dans les ateliers modernes, ces postes de travail sont �quip�s d'isolations acoustiques fixes. Les dispositifs de commande des installations peuvent �tre insonoris�s ou install�s � l'ext�rieur de la zone de bruit. Pour les interventions de courte dur�e dans ces enceintes, le port d'une protection auditive est obligatoire.

Les machines � commande pneumatique de mise en forme du verre creux repr�sentent un point n�vralgique en ce qui concerne non seulement les bruits �mis, mais aussi les nuisances dues aux temp�ratures �lev�es et aux vapeurs d'huile. Le niveau de bruit y est en g�n�ral sup�rieur � 90 dB(A). Ces derni�res ann�es, une nouvelle conception du trac� des conduites d'air permettant d'am�liorer la situation est apparue. Le capotage des machines s'est heurt� jusqu'� pr�sent � la n�cessit� de lubrifier r�guli�rement les groupes moteurs et de nettoyer les moules. Pour le refroidissement des verres, les ventilateurs sont la cause de nuisances acoustiques qui peuvent n�anmoins �tre r�duites gr�ce � une construction judicieuse et � des enveloppes insonorisantes.

Pour �viter les nuisances acoustiques, les verreries doivent �tre install�es en-dehors des zones d'habitation, � une distance minimale de 500 m. En tout �tat de cause, la distance doit �tre telle que le niveau du bruit �mis dans ces zones ne d�passe pas 50 � 60 dB(A) en journ�e et 35 - 45 dB(A) la nuit.

2.3 Eau

La consommation totale d'eau par tonne de verre produite varie consid�rablement. Les syst�mes de chauffage avec circulation de l'eau devraient �tre privil�gi�s afin de limiter au maximum les quantit�s d'eau fra�che consomm�es par l'installation. Dans une verrerie, les op�rations n�cessitant les plus grandes quantit�s d'eau sont:

- le refroidissement des compresseurs d'air,
- le refroidissement des groupes �lectrog�nes,
- les bains de trempe du verre flott�,
- le traitement ult�rieur et le fa�onnage du verre par polissage, per�age, etc.

Les eaux us�es recueillies dans ces zones sont refroidies et r�utilis�es, une partie du flux �tant �galement d�tourn�e � d'autres fins:

- humidification du m�lange vitrifiable afin d'�viter la formation de poussi�re ;
- refroidissement des gaz de fum�es, notamment dans les �lectro-filtres ;
- humidification des d�riv�s de la chaux sur les installations de sorption par voie s�che.

La consommation d'eau moyenne d'une verrerie ne devrait pas d�passer 1 m�/t de verre produit. L'eau de refroidissement des installations de d�coupe et de mise en forme, des compresseurs, des groupes �lectrog�nes le cas �ch�ant, mais aussi l'eau des bains de trempe situ�s en aval des machines de production peut �tre souill�e par de l'huile. Ces effluents aqueux doivent �tre d�barrass�s des impuret�s gr�ce � un s�parateur d'huile. En Allemagne, les effluents aqueux doivent �tre compatibles avec les normes minimum relatives au d�versement des eaux us�es dans le milieu r�cepteur (rejet direct). Selon ces normes, le taux de mati�res d�cantables ne doit pas d�passer 0,5 mg/Nm� dans les eaux rejet�es.

L'eau sanitaire doit �tre �vacu�e et d�pollu�e s�par�ment (cf. dossier "Assainissement").

2.4 Sols

La pollution des sols et les effets nocifs pour la faune et la flore sont maintenant pratiquement exclus au voisinage des verreries modernes qui satisfont � la r�glementation en vigueur sur les effluents gazeux et la poussi�re, en �tant �quip�es des installations d'�puration requises, d'un syst�me de circulation des eaux us�es et d'un s�parateur d'eau.

2.5 Postes de travail

Les employ�s des verreries peuvent �tre incommod�s ou leur sant� menac�e par le bruit et, sur certains postes de travail, par la chaleur. Dans les verreries o� la maintenance est correctement effectu�e, les nuisances dues � la poussi�re sont pratiquement inexistantes. Dans certains cas sp�ciaux, notamment dans la fabrication de verres sp�ciaux, des poussi�res toxiques peuvent appara�tre et constituer un danger pour la sant� des employ�s.

En principe, aucun poste de travail ne devrait �tre soumis � une nuisance acoustique constante sup�rieure � 85 dB(A) dans l'enceinte de l'entreprise ; au-del� de ce seuil une protection auditive devrait �tre mise � la disposition du personnel ; � partir de 90 dB(A), son port devient obligatoire. Le port d'une protection auditive est obligatoire m�me pour des interventions de courte dur�e dans des zones de production tr�s bruyantes.

Jusqu'� pr�sent, il est techniquement impossible de capoter ou d'automatiser enti�rement les machines de mise en forme, notamment les machines de mise en forme du verre creux, qui sont particuli�rement bruyantes, ce qui fait que le personnel devant s�journer dans ces zones est tenu de porter une protection auditive. Les nuisances acoustiques dues aux br�leurs, aux ventilateurs et aux compresseurs peuvent �tre ais�ment �vit�es. D'une part, les postes de travail sont peu nombreux � proximit� de ces machines, d'autre part, les postes de commande peuvent �tre prot�g�s contre la poussi�re, la chaleur et le bruit. Lors des travaux de maintenance et de r�paration, le personnel doit porter la protection auditive pr�vue par la r�glementation et, si n�cessaire, un v�tement de s�curit�.

En cas d'arr�t ou de fuites inopin�es d'un four, de m�me qu'en cas de d�faillances dans le syst�me de pr�chauffage, la temp�rature de l'air ambiant peut augmenter au point de devenir difficilement tol�rable, car les bassins fonctionnent � des temp�ratures pouvant d�passer 1 500�C. Dans de pareils cas exceptionnels, tout travail doit obligatoirement �tre conduit sous surveillance. Chaque usine doit avoir � disposition des �quipements de s�curit� qui faciliteront l'intervention, tels des v�tements de protection thermique. Des plans d'urgence doivent �tre mis au point et des exercices effectu�s r�guli�rement afin que, en cas d'urgence, le personnel puisse intervenir rapidement et de fa�on efficace.

D'apr�s les �tudes les plus r�centes, les fibres de verre et les fibres min�rales sont soup�onn�es d'�tre canc�rog�nes. Le personnel doit donc passer des contr�les m�dicaux r�guliers qui permettront de d�pister � temps d'�ventuels sympt�mes et d'�viter les aggravations.

2.6 Ecosyst�mes

Les verreries utilisent 70 � 80% de mati�res premi�res naturelles (sable, feldspath, dolomie, chaux), provenant de carri�res qui ne sont g�n�ralement pas situ�es � proximit� de la verrerie. Les sables siliceux, rarement extraits par l'usine verri�re aujourd'hui, constituent 75% de ces mati�res premi�res. En Allemagne, la soude est produite artificiellement � partir de sel (NaCl) et de dioxyde de carbone extrait de calcaire. La soude peut �galement provenir de gisements naturels, comme c'est le cas aux Etats-Unis notamment. Les autres mati�res premi�res sont des mati�res brutes produites artificiellement ou des mat�riaux obtenus par �puration, comme les compos�s azot�s et boriques.

La fusion d'une tonne de m�lange vitrifiable demande 1,2 - 1,3 t de mati�res premi�res ; il est impossible de d�finir avec pr�cision la superficie n�cessaire � l'extraction des mati�res premi�res du verre, les carri�res n'�tant pas exploit�es exclusivement pour l'industrie du verre et les hauteurs d'abattage variant consid�rablement d'un site � l'autre.

Une verrerie qui exploite sa propre carri�re doit, d�s la phase de planification, tenir compte des consid�rations �cologiques, notamment en ce qui concerne l'eau et la n�cessit� future de r�am�nagement final du site. Les co�ts d'exploitation et de remise en �tat doivent �tre inclus dans les co�ts des mati�res premi�res (cf. dossier "secteur minier - mines � ciel ouvert").

Pour le choix du site d'implantation d'un atelier de production, on devra �galement prendre en consid�ration les aspects �cologiques. En cas d'implantation dans des zones agricoles, il faut �tudier les nouvelles sources de revenus possibles pour les personnes concern�es, les femmes en particulier. Outre le respect de la r�glementation sur les effluents gazeux, la poussi�re, le bruit et l'eau, une �tude portant sur les donn�es du sous-sol, l'int�gration des installations dans le paysage et l'infrastructure du site s'impose. Par infrastructure, il faut entendre ici l'approvisionnement et les possibilit�s de logement du personnel, les r�seaux de circulation et le volume du trafic, les plans d'industrialisation existants ou futurs pour la zone en question.

Les effets sur l'environnement ne se limitant pas � l'enceinte de l'usine, les groupes de population concern�s, en particulier les femmes et les enfants, doivent pouvoir b�n�ficier des prestations d'un service de soins m�dicaux.

La mise en place d'un syst�me de recyclage pour le verre perdu contribue � r�duire les besoins �nerg�tiques de la production du verre et � d�sencombrer consid�rablement les d�charges publiques. Dans le m�me ordre d'id�e, les emballages perdus devraient �tre abandonn�s au profit des emballages retournables.

3. Aspects � inclure dans l'analyse et l'�valuation des effets sur l'environnement

Le tableau 4 donne les valeurs limites des nuisances - sources: Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft" (effluents gazeux, poussi�re) et sur la protection contre le bruit "TA-L�rm", en vigueur aujourd'hui en Allemagne et dont les valeurs correspondent sensiblement aux seuils limites adopt�s par la plupart des pays europ�ens. Il donne �galement les seuils maximum allemands pour les polluants contenus dans les eaux industrielles trait�es, rejet�es dans les cours d'eau r�cepteurs.

Tableau 4
Valeurs limites de nuisances, d'apr�s les Instructions Techniques sur le maintien de la puret� de l'air "TA-Luft" et l'article 7a de la Loi sur la gestion de l'eau (WHG)

Industrie du verre		Air mg/Nm�	Rejet direct g/m�	Eau Type d'essai	Rejet in-direct³⁾ g/m�
Anhydride sulfureux SO₂ Fours de fusion Fours � pots et Cuves journali�res	SO₂	1800 1100
Antimoine	Sb	5
Arsenic	As	1
Cadmium	Cd	0,20	0,07	²⁾	0,50
Chlore	Cl	30
Chrome	Cr	5	0,10	²⁾	2
Cobalt	Co	1	0,10	²⁾
Cuivre	Cu	5	0,10	²⁾	2
Cyanures	-CN	5			0,20
Demande chimique d’oxyg�ne	DCO		80
Etain	Sn	5
Fluorures	F	5			50
Mangan�se	Mn	5
Mati�res en suspension	TSS		0,50	²⁾	1
Mati�res filtrables			100	¹⁾	1
Mercure	Hg	5
Nickel	Ni	1	0,10	²⁾	3
NO_x dioxydes d’azote NO₂	NO_x	400-3500
Palladium	Pd	5
Platine	Pt	5
Plomb	Pb	5	0,50	²⁾	2
Poussi�re		50
Rhodium	Rh	0,20			0,05
S�l�nium	Se	1
Tellure	Te	1
Thallium	TI	5
Vanadium	V	0,20
Zinc	Zn		2,00	²⁾

²⁾ Apparition possible en cas DCO Demande chimique d'oxyg�ne de combustion r�ductrice
³⁾ Loi dans le Land de Bade-Wurtemberg MEST Mati�res en suspension totale

¹⁾ Echantillon composite de deux heures
²⁾ Echantillonnage

Les verreries, qui sont g�n�ralement des industries travaillant � grande �chelle, sont responsables de rejets importants. Des valeurs de r�f�rence maximales de 1 800 mg de SO₂/Nm� d'effluents gazeux devraient �tre prescrites afin d'�viter des charges de pollution trop �lev�es. Les rejets de NO_x ne doivent pas d�passer les valeurs autoris�es actuellement. Il faudrait renoncer � l'affinage aux nitrates par suite des nuisances s�rieuses dues � NO_x.

Le respect de ces valeurs moyennes relativement �lev�es n'implique pas l'installation de syst�mes sp�ciaux de sorption par voie s�che ou humide. Pour les atteindre, on devra n�anmoins mettre en oeuvre un syst�me de r�gulation pr�cis du chauffage des bassins.

Les �missions de fluor et de chlore, dont les effets nocifs peuvent causer des dommages directs, doivent �tre maintenues aussi faibles que possible. Une s�lection judicieuse des mati�res premi�res et des combustibles, associ�e � un contr�le syst�matique du fonctionnement des br�leurs permettent de ne pas d�passer les valeurs prescrites. Un autre effet positif du respect de ces valeurs est dans bien des cas une r�duction de la consommation d'�nergie, et donc une rentabilit� optimis�e.

Les bassins ne devraient pas �mettre plus de 50 mg de poussi�re par Nm�. Pour pouvoir respecter cette valeur, l'installation devra dans tous les cas �tre dot�e d'un d�poussi�reur.

Pour les poussi�res toxiques (m�taux lourds), comme le cadmium, le plomb, le fluor, le s�l�nium et l'arsenic, le respect des seuils prescrits est toujours imp�ratif. Les valeurs maximales autoris�es (TA-Luft) ne doivent pas �tre d�pass�es.

Pour certaines mati�res, le Catalogue des normes antipollution fournit des renseignements utiles pour l'appr�ciation de l'impact sur l'environnement.

Les directives sur les nuisances acoustiques devraient �tre imp�rativement respect�es, car l'absence de dispositifs d'insonorisation ou de protection contre le bruit peut causer des l�sions irr�versibles parmi le personnel.

Afin de ne pas nuire � l'environnement, les entreprises doivent veiller � respecter les valeurs limites fix�es pour le rejet direct dans le milieu r�cepteur, en particulier celles concernant les m�taux lourds pr�sents dans les effluents r�siduaires.

Pour l'implantation de nouvelles verreries, notamment dans les zones o� les charges polluantes sont d�j� importantes, les valeurs pr�vues par les normes allemandes ou europ�ennes devraient servir de r�f�rence en l'absence de r�glementation nationale. Pour les installations d�j� op�rationnelles, des r�glementations sp�ciales doivent �tre �labor�es. Les param�tres d�finis pour les principaux polluants doivent faire l'objet de contr�les r�guliers et les valeurs enregistr�es �tre consign�es afin qu'en cas d'anomalie les mesures ad�quates puissent �tre prises rapidement (point 3.1).

Etant donn� les valeurs � respecter et consid�rant les exp�riences pratiques, on peut dire que tous les fours de production du verre borosilicate, du verre au bore, au plomb et tous les bassins de fusion des verres sp�ciaux doivent �tre �quip�s de d�poussi�reurs. Ces syst�mes de d�poussi�rage et de sorption doivent �tre pr�vus d�s la phase de planification.

Dans les pays o� l'�nergie �lectrique est bon march�, il est possible de concevoir les bassins de telle fa�on qu'ils �mettent nettement moins de mati�res toxiques sans avoir alors � recourir � des installations co�teuses de protection de l'environnement. De tels syst�mes de fusion r�duiraient par ailleurs la consommation d'�nergie par kg de verre produit.

3.1 Contr�le et maintenance des dispositifs de lutte contre les nuisances

Au sein de l'entreprise, un service ind�pendant de la production doit �tre cr�� et charg� du respect et de la mise en oeuvre des r�glementations en mati�re de protection de l'environnement. Les responsables devraient b�n�ficier de mesures de formation ad�quates afin de pouvoir assumer toutes les t�ches de contr�le requises, y compris les mesures et les �chantillonnages. Ceux-ci devraient �galement �tre consult�s lors de nouveaux investissements et seront comp�tents en ce qui concerne les rapports avec les instances administratives dans le secteur de l'environnement. Ce service devra en outre veiller � ce que tous les dispositifs de lutte contre les nuisances soient correctement entretenus et soient compl�t�s le cas �ch�ant. Il sera enfin responsable de la sensibilisation et de la formation du personnel.

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