2. Impacto ambiental y medidas de protecci�n
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Durante el proceso de transformaci�n del metal, un producto en formaci�n pasa por m�ltiples fases de producci�n. El impacto ambiental de las operaciones afecta al entorno del puesto de trabajo, y con ello tambi�n a las personas que all� trabajan. Tiene tambi�n un efecto sobre el medio ambiente, a trav�s de las v�as aire, agua y suelo.
Debido a su proximidad con el lugar de origen y emisi�n, el personal es el que m�s expuesto est� a los riesgos de la producci�n. En los pa�ses altamente industrializados, esto se traduce en amplias normativas para la protecci�n laboral. Tomando como ejemplo los procedimientos de fabricaci�n m�s importantes y de mayor relevancia ambiental, se indican a continuaci�n los riesgos que �stos originan en el puesto de trabajo. Despu�s se describen importantes impactos ambientales, incluida la problem�tica de los desechos.
2.1 Riesgos potenciales de los procesos de elaboraci�n
2.1.1 Operaciones con arranque de virutas
En la transformaci�n del metal se utiliza una gran diversidad de aceites y productos oleosos. Estos incluyen aceites de corte y sustancias para la lubricaci�n y refrigeraci�n de herramientas y piezas trabajadas, en procesos tales como el taladrado, el fresado, el torneado, el corte, el rectificado, el esmerilado, etc., para evitar el sobrecalentamiento y la eventual fusi�n de la pieza trabajada con la herramienta. Para eliminar el calor originado se emplean hasta 100 litros/min de aceite, pudi�ndose aplicar �ste mediante pulverizaci�n o vertido. El rociado de herramientas o piezas trabajadas calientes y en movimiento origina vapores de gotas, llamados aerosoles.
Las t�cnicas de transformaci�n del metal exigen el empleo de una gran variedad de sustancias refrigerantes y a la vez lubricantes de caracter�sticas distintas (escasa formaci�n de espuma, inhibici�n de la corrosi�n, resistencia a la descomposici�n, etc.).
Las exigencias diversas respecto a las propiedades pueden satisfacerse �nicamente mediante un n�mero importante de sustancias qu�micas, las cuales son incorporadas como sustancias auxiliares (aditivos) a los productos lubricantes de refrigeraci�n, en forma de aceites de corte hidr�fugos o concentrados miscibles en agua.
Actualmente, se emplean m�s de 300 sustancias en los productos lubricantes de refrigeraci�n. En la siguiente tabla se presenta una clasificaci�n de ellas, agrupada seg�n su campo de aplicaci�n.
| Grupos de sustancias | Uso | Ejemplos |
| Aceite mineral | Lubricar | Hidrocarburos con distintos puntos de ebullici�n: aceites grasos, �steres |
| Aditivos polares | Mejorar las propiedades de lubricaci�n | Grasas naturales y aceites de �steres sint�ticos |
| Aditivos de presi�n extrema | Prevenir microsoldaduras entre superficies met�licas a altas presiones y temperaturas | Grasas y aceites sulfurados, compuestos fosforados, compuestos clorados |
| Aditivos anticorrosi�n | Evitar la oxidaci�n de superficies met�licas | Alcanolaminas, sulfonatos, compuestos org�nicos de boro, nitrito s�dico |
| Aditivos antiniebla | Evitar la dispersi�n del aceite, reduciendo la producci�n de niebla oleosa | Sustancias macromoleculares |
| Sustancias antienvejecimiento | Evitar reacciones internas en la sustancia lubricante de refrigeraci�n | Sulfuros org�nicos, ditiofosfatos de cinc, aminas arom�ticas |
| Grasas consistentes | Mejorar la lubricaci�n | Grafito, sulfuros de molibdeno, molibdeno am�nico |
| Emulsionantes | Mezclar aceite con agua | Sustancias tensioactivas, sulfonatos de petr�leo, jabones alcalinos, jabones de amina |
| Antiespumantes | Evitar la formaci�n de espuma | Pol�meros de siliconas, tributilfosfato |
| Biocidas | Evitar la proliferaci�n de
bacterias/g�rmenes/ hongos |
Formaldeh�do, fenol, derivados del formaldeh�do, Kathon MW |
Con la utilizaci�n habitual de lubricantes de refrigeraci�n, se registra un fuerte incremento de determinadas enfermedades profesionales. Seg�n se ha comprobado cient�ficamente, pueden producirse enfermedades de la piel, las v�as respiratorias y tambi�n c�ncer.
Si no es posible prescindir de los lubricantes de refrigeraci�n, debe procederse a aspirar la niebla lo m�s cerca posible del punto en que se origine, o a encerrar la fuente de emisi�n. Igualmente, deben aplicarse rigurosamente medidas de seguridad personal; por ejemplo, el uso de trajes protectores y de productos especiales de protecci�n para la piel. Las empresas deben establecer planes de protecci�n de la piel.
Debido a su naturaleza org�nica, los productos lubricantes de refrigeraci�n pueden convertirse en un medio adecuado para la proliferaci�n de bacterias, las cuales pueden tener graves consecuencias para la salud. Tal proliferaci�n se ve favorecida por temperaturas c�lidas o muy calientes como las que se dan en el taller, por lo que se acostumbra a�adir aditivos bactericidas a los productos. En este contexto, la renovaci�n oportuna de los lubricantes evita la necesidad de agregar altas dosis de aditivos bactericidas, que tambi�n son nocivos para la salud, pero aumenta por otra parte la cantidad de residuos a eliminar. En general, es imprescindible un adecuado almacenamiento de los lubricantes refrigerantes ya 'saturados', as� como la posterior separaci�n/eliminaci�n de los aceites y grasas emulsionados, compuestos met�licos y otras sustancias.
Las empresas deben disponer de hojas de datos que informen sobre la peligrosidad de los productos utilizados, as� como de instrucciones de uso, redactadas en la(s) lengua(s) del pa�s correspondiente. Es importante que el personal de la empresa sea consciente del peligro que representan a largo plazo los lubricantes refrigerantes, lo cual resulta especialmente dif�cil por el aspecto cremoso y agradable olor que tienen �stos, lo cual los hace parece inocuos.
No se han establecido valores l�mite generales sobre la concentraci�n de productos lubricantes refrigerantes en el aire ambiente. Los valores vigentes en Alemania para la 'concentraci�n m�xima en el puesto del trabajo'(valores MAK)116 de las sustancias individuales pueden dar solamente un punto de referencia. La direcci�n de la empresa deber�a informarse sobre cu�les son los productos de menor impacto ambiental y comprobar su composici�n.
116Los valores MAK (Maximale Arbeitsplatzkonzentration, concentraci�n m�xima en el puesto de trabajo) se refieren a la concentraci�n m�xima autorizada en Alemania de una sustancia, en forma de gas, vapor o suspensi�n, en el aire del lugar de trabajo.
2.1.2 Limpieza y desengrase de piezas trabajadas
Para su posterior tratamiento de superficie, pegado u otros, las piezas fabricadas deben ser limpiadas, a fin de eliminar sustancias tales como aceites, grasas, resinas, cera, celulosa, caucho o pl�sticos. Para ello son de amplia aplicaci�n los disolventes. El desengrase y limpieza de las piezas puede llevarse a cabo mediante distintos procedimientos; por ejemplo, desengrase en fr�o, en caliente y/o al vapor, as� como procedimientos combinados.
En la limpieza en fr�o es frecuente la utilizaci�n, en cubas abiertas y a temperatura ambiente, de mezclas de disolventes cuya composici�n exacta es desconocida por el usuario. Dependiendo de los disolventes o mezclas de disolventes utilizados, los vapores emitidos pueden ser explosivos al mezclarse con el aire. Adem�s, casi todos los disolventes son nocivos para las personas.
Los disolventes se dividen en compuestos org�nicos, como hidrocarburos, hidrocarburos halogenados, �teres (dietil�ter, tetrahidrofurano, dioxano), cetonas (acetona, metiletilcetona) y �lcalis org�nicos (sosa c�ustica, amon�aco) y �cidos (�cido clorh�drico, �cido n�trico, �cido sulf�rico).
Los hidrocarburos halogenados m�s importantes son los clorados, como el trietileno, tetraetileno, percloroetileno, diclorometano, tetracloroeteno, etc..117 Debido a sus propiedades como disolventes de grasas y a su gran volatilidad, los hidrocarburos clorados son utilizados como limpiadores en casi todas las �reas de la transformaci�n de metales, tanto en la limpieza en fr�o como en el desengrase en caliente. Su gran volatilidad hace que presenten un f�cil secado tras la limpieza, pero tambi�n que, por motivos de seguridad laboral, deba controlarse la concentraci�n de disolventes en el puesto de trabajo. Por contacto con la piel o aspiraci�n por las v�as respiratorias, los hidrocarburos clorados pueden causar da�os en las mucosas, el sistema nervioso central, el h�gado, los ri�ones y los pulmones.
117Los m�s conocidos en el debate sobre medio ambiente son los clorofluorocarbonos (CFC), que tienen importancia en otros contextos, p. ej., como agentes frigor�ficos. Los CFC son corresponsables en la destrucci�n de la capa vital de ozono de la atm�sfera. Los CFC y el tetracloruro de carbono, as� como algunos otros hidrocarburos clorados, han sido prohibidos en la Rep�blica Federal mediante la Disposici�n prohibitoria de CFC (FCKW-Halogen-Verbot), de 6 de mayo de 1991 y la Disposici�n prohibitoria de cloralifatos (Chloraliphatenverbot).
Adem�s, la mayor�a de los disolventes org�nicos son combustibles y altamente contaminantes para el agua.
En los procedimientos alternativos se utilizan soluciones acuosas alcalinas (con sustancias tensioactivas y otros limpiadores en distintas concentraciones) o agua (limpieza a alta presi�n).
Adem�s de los requerimientos de protecci�n en el trabajo, hay que tener en cuenta que casi todos los disolventes son altamente nocivos para el medio ambiente. A este respecto, hay que hacer especial menci�n de los da�os provocados por la evaporaci�n de disolventes, de los peligros para el suelo y las aguas subterr�neas y de los problemas que plantea la disposici�n final de los disolventes ya utilizados, o el fango de disolventes.
En el primer plano de los modernos procedimientos para reducir los problemas de disposici�n final se sit�an los esfuerzos dirigidos a hacer innecesario el tratamiento posterior de las aguas de ba�os o lavados, altamente contaminadas, antes de su evacuaci�n, p. ej., a la alcantarilla, evitando desde un principio la producci�n de aguas residuales. En primer lugar, se puede conseguir -mediante la filtraci�n por membrana y procedimientos de intercambio i�nico- la regeneraci�n de los ba�os de procesado, y prolongar as� su aprovechamiento. Otro tanto puede decirse de la utilizaci�n repetida del agua de lavado, mediante eliminaci�n continua de la suciedad y el aceite (circulaci�n a trav�s de intercambiadores i�nicos, separaci�n de emulsiones y t�cnica de limpieza en cascada). As� se reduce la cantidad de agua residual, que por otra parte va menos cargada con sustancias nocivas. Adem�s, puede intentarse tambi�n reutilizar y tratar los disolventes en un circuito cerrado. Dado que esta t�cnica no es aplicable al tratamiento recuperativo de tensioactivos, en el caso de �stos se intenta m�s bien aumentar la capacidad de descomposici�n. La direcci�n de la empresa debe optimizar la selecci�n de los disolventes, seg�n criterios t�cnicos y de protecci�n ambiental.118
118La necesaria optimizaci�n de la selecci�n de disolventes solamente puede ser llevada a cabo por especialistas en aguas residuales. Proporcionan informaci�n: Dagmar Minkwitz "Ersatzstoffe f�r Halogenkolehnwasserstoffe bei der Entfettung und Reinigung in industriellen Prozessen" (Schriftenreihe der Bundesanstalt f�r Arbeitsschutz Ga 38) Dortmund, Bremerhaven 1991 (Wirtschaftsverlag NW) ISBN-3-89429-086-2), as� como la "Zeitschrift Oberfl�chentechnik, Bezugsquellennachweis f�r die Oberfl�chentechnik mit Trend�bersichten und Tabellen", M�nich, 4a Edici�n 1991 (Seibt Verlag), ISBN 3-922948-70-7.
Si se realizan tareas de desengrase con disolventes org�nicos, deben tenerse en cuenta las siguientes medidas de precauci�n:
- No utilizar ninguna sustancia que no sea conocida.
- Utilizar en lo posible dispositivos cerrados.
- Asegurar una aireaci�n y ventilaci�n efectivas del lugar de trabajo.
- Garantizar una buena evacuaci�n (aspiraci�n) de gases y vapores en el lugar de trabajo.
- Evitar el contacto con la piel.
- Utilizar equipos de protecci�n.
- Como los disolventes son m�s pesados que el aire, tienden a desplazar �ste de pozos, s�tanos, dep�sitos y depresiones del terreno; puede eliminarse el riesgo de asfixia mediante aberturas en el suelo y ventilaci�n.
- Para la limpieza de piezas peque�as con disolventes combustibles deben utilizarse solamente recipientes de lavado incombustibles, con tapas autocerrables.
- En el �rea de trabajo deben conservarse solamente las cantidades de disolventes combustibles necesarias para la realizaci�n de las tareas, dentro de recipientes adecuados con tapas herm�ticas.
- Evitar la carga electrost�tica.
- Recoger en las instrucciones de operaci�n los disolventes utilizados, las restricciones en el empleo y las medidas de seguridad, e informar a los trabajadores.
- Cerrar y asegurar las instalaciones cuando no est�n en funcionamiento.
- Evitar la aplicaci�n manual de desengrasantes con pistolas pulverizadoras.
- Evitar secar con aire comprimido las superficies tratadas con disolventes clorados.
- En instalaciones de desengrase abiertas con inmersi�n de piezas, tener en cuenta el volumen de disolvente que se desplaza y calcular de acuerdo con ello las dimensiones de las instalaciones.
- Asegurar que hayan sido eliminados los restos de disolventes antes de sacar las piezas trabajadas de la instalaci�n.
2.1.3 Pintura y barnizado
La mayor parte de las pinturas aplicables por brocha y pistola contienen cantidades importantes de disolventes a base de hidrocarburos e hidrocarburos clorados (las pinturas a pistola hasta el 90 %, generalmente 50-70 %) que se evaporan durante la pulverizaci�n y el secado. Adem�s, las pinturas contienen diminutas part�culas de colorantes, llamados pigmentos, algunos de los cuales son muy t�xicos. Seg�n sus aplicaciones, las pinturas deben satisfacer un amplio espectro de requerimientos de calidad. Los sistemas de barnizado o pintado disponibles son, en consecuencia, muy diversos.
Son tres las posibilidades, aplicables por separado o en combinaci�n, de evitar la emisi�n de disolventes de las instalaciones de pintura y barnizado:
- Aplicaci�n de pinturas con escaso contenido en disolventes
Para ello se han desarrollado pinturas de alto contenido s�lido (las llamadas high solids), as� como pinturas hidrosolubles y pinturas de dispersi�n. Otra alternativa la constituye la pintura en polvo, para la que se est�n descubriendo continuamente nuevas posibilidades de aplicaci�n.
- Aislamiento y eliminaci�n de las emisiones de gases (con recuperaci�n de disolvente)
- Utilizaci�n de procedimientos de aplicaci�n altamente eficientes
Adem�s de la formulaci�n de la pintura, el procedimiento de aplicaci�n resulta tambi�n determinante en cuanto al alcance de las emisiones de disolvente. Un criterio de evaluaci�n importante es el rendimiento de aplicaci�n, que se define como la cantidad de color que queda sobre el producto, en relaci�n con la cantidad total de pintura aplicada. A menor rendimiento aumenta el consumo de pintura, y con ello la emisi�n de disolventes. El rendimiento de aplicaci�n viene determinado en primer lugar por el procedimiento de aplicaci�n, y a continuaci�n por la forma de las piezas a pintar.
En la pintura de grandes superficies, seg�n los distintos procedimientos, pueden darse los siguientes valores orientativos en cuanto al rendimiento de la aplicaci�n:
| - Pulverizaci�n con aire a presi�n | 65% |
| - Pulverizaci�n 'Airless' (sin aire) | 80% |
| - Barnizado en polvo (con recuperaci�n de polvo) | 98% |
| - Pulverizaci�n electrost�tica | 95% |
| - Inmersi�n, riego | 90% |
| - Laminaci�n, fundici�n | casi 100% |
| - Pintado a mano, con brocha/ | 98% |
La elecci�n del procedimiento de aplicaci�n depende de determinados requerimientos de calidad; p. ej., del grosor de la capa de pintura, de la rugosidad de la superficie, etc., por lo que est� tambi�n estrechamente relacionada con la utilizaci�n a que vaya destinado el art�culo.
La cantidad de gas emitido, que es muy distinta en los diversos procedimientos de aplicaci�n, puede reducirse de forma importante encerrando el espacio de aplicaci�n, y utilizando sistemas de circulaci�n de aire, de forma que requiera menos esfuerzos la eliminaci�n de las emisiones gaseosas.
2.1.4 Galvanizaci�n
Para obtener determinadas caracter�sticas superficiales (acabado de superficies), las piezas se recubren de cromo, cinc, esta�o, cobre, cadmio, plomo o lat�n mediante procedimientos galv�nicos. Para ello se separa la capa met�lica deseada de una soluci�n electrol�tica, en un proceso electroqu�mico. Para asegurar la buena adhesi�n electrol�tica del recubrimiento met�lico, la pieza a recubrir debe ser limpiada y desengrasada previamente.
Si se limpia y desengrasa en fr�o, deben tenerse en cuenta los riesgos de los limpiadores en fr�o (v�ase el punto 2.1.2). Para la limpieza inicial se emplea tambi�n el desengrase en caliente, en el que se utilizan fuertes �lcalis, como sosa o potasa c�ustica. Esos �lcalis, en forma de salpicaduras, niebla y polvo, pueden quemar los ojos y las v�as respiratorias. En la limpieza final se emplea con frecuencia un procedimiento electrol�tico. Los electrolitos se componen de soluciones de sales alcalinas (sosa c�ustica al 5 %) o cian�dicas. Adem�s de los riesgos mencionados ya en el desengrase en caliente, debido al desprendimiento de hidr�geno, resulta indispensable la aspiraci�n del aire para evitar que se supere el l�mite de explosi�n de la mezcla aire-hidr�geno. Los aparatos detectores de gas aumentan en este caso la seguridad en el puesto de trabajo.
Para la eliminaci�n de capas de �xido o corrosi�n y cortezas de colado o laminado de las superficies met�licas se utilizan desengrasantes y decapantes. Ellos incluyen distintos �cidos (o �lcalis; en el caso del aluminio, sosa c�ustica), tales como el sulf�rico, el fosf�rico, el fluorh�drico y el n�trico, que atacan y disuelven la superficie de la pieza. Los principales riesgos para la salud son las enfermedades de la piel; con una succi�n insuficiente del aire pueden ser tambi�n respirados vapores y gases t�xicos. Son especialmente nocivos los gases nitrosos, que pueden originarse en la manipulaci�n del �cido n�trico, as� como los compuestos fluorados procedentes del �cido fluorh�drico, y el gas del �cido clorh�drico.
Los cianuros se utilizan en los procesos de limpieza en fusiones salinas (fluoruros), decapado (eliminaci�n de delgadas pel�culas superficiales), pulido o abrillantado qu�mico y electrol�tico, as� como tambi�n en el recubrimiento de superficies y en procedimientos termoqu�micos de temple. Adem�s de enfermedades de la piel, pueden producirse aqu� intoxicaciones por �cido pr�sico, si las soluciones con contenido en cianuros entran en contacto con �cidos. Por consiguiente, los ba�os �cidos y los que contengan cianuro deben ser cubiertos, y separados entre s� mediante tabiques. Para evitar la mezcla de sustancias que pudieran interreaccionar, deben se�alarse claramente los recipientes y utensilios accesorios. En determinados casos debe estudiarse la posible sustituci�n de los cianuros por sustancias menos nocivas para la salud.
El recubrimiento galv�nico propiamente dicho de la pieza puede llevarse a cabo mediante innumerables procedimientos y en etapas muy variables. En la galvanotecnia se utilizan materiales de las m�s variadas propiedades nocivas, las cuales, dependiendo del caso, pueden ser atribuidas tanto a los principales componentes del ba�o como a los diversos aditivos, como emulsionantes, formadores de espuma y humectantes.
Durante el llenado del ba�o y posteriores preparaciones puede originase la formaci�n de potentes aerosoles. Mediante la formaci�n de gas (hidr�geno) en el proceso electrol�tico, las sustancias nocivas pueden ser introducidas en el aire ambiente.
Los procesos de recubrimiento pueden originar enfermedades de la piel, principalmente alergias debidas al n�quel y a sustancias cromadas. Tanto el n�quel como los cromatos, una vez asimilados, pueden provocar c�ncer. En cuanto al n�quel (en part�culas l�quidas) se ha establecido en Alemania una concentraci�n m�xima de 0,05 mg/m� en el aire ambiente.119
119 Valor TRK: Directrices t�cnicas en Alemania para la concentraci�n de sustancias cancer�genas.
2.1.5 Soldadura
Se entiende por soldadura la uni�n de materiales mediante utilizaci�n de calor y/o fuerza, con o sin aporte de material de soldadura (agente antioxidante).
Los procedimientos m�s frecuentes son la soldadura de gas, la de arco voltaico y la de gas protector (soldadura de gas inerte).
Los factores contaminantes del puesto de trabajo con soldadura son:
- sustancias qu�micas en las emisiones de gas, vapor y polvo;
- elevadas temperaturas (aprox. 3.200�C - 10.000�C);
- radiaci�n
rayos ultravioleta (causan lesiones oculares, fuerte irritaci�n de la piel en puntos no protegidos);
rayos infrarrojos (pueden penetrar en el cristalino del ojo, hasta la retina, y provocar catarata t�rmica).
- ruido (hasta 110 dB(A))
Dependiendo de los materiales con que se trabaje, as� como de los combustibles, gases inertes, aditivos, recubrimientos de las piezas, etc., la soldadura puede presentar numerosos riesgos. La siguiente tabla presenta una lista de las sustancias nocivas que se originan en los diversos procedimientos de soldadura. Especial importancia tienen el cromo y el n�quel, por ser elementos carcin�genos y mutag�nicos. Algunos elementos peligrosos est�n presentes en el humo de soldar en porcentajes superiores al 1 %, y pueden dar origen a riesgos para la salud. Estudios cl�nicos y epidemiol�gicos demuestran la alta incidencia entre soldadores de bronquitis cr�nica, as� como de afecciones de las v�as respiratorias.
Los diversos procedimientos de soldadura desprenden, entre otras, las siguientes sustancias nocivas:
| Contaminante | Fuentes | T�cnica de soldadura | Concentr. m�x. admisible en el p. de
trabajo (MAK) mg/m� |
|
| Plomo | PbO | Sold. de plomo o piezas plomadas | todas | 0,1 |
| Cromo | Cr2/3 | Sold. con electrodos de aleaci�n (acero al cromo-n�quel) | todas | |
| Cadmio | CdO | Piezas cadmiadas | todas | 0,05 |
| Monox. carbono | CO | Sold. con electrodos de revestimiento alcalino, llama de gas | todas | 30 |
| Di�x. carbono | CO2 | Sold. con gas o electrodos revestidos, gas protector | todas | 5000 |
| Cobre | CuO | Sold. de cobre, piezas revestidas de cobre | todas | 0,1 |
| Manganeso | MnO | Sold. de piezas con contenido en Mn, todos los electrodos | todas | 5 |
| N�quel | NiO | Sold. de acero al cromo-n�quel, electrodos de aleaci�n | todas | |
| Nitr�geno | NO2 | Sold. en espacios reducidos, espacios subterr�neos, dep�sitos | todas | 9 |
| Cinc | ZnO | Sold. de cinc, piezas con rev. de cinc, pintura al cinc | todas | 5 |
| Aluminio | Al2O3 | Sold. de Al, casi todos los tipos de electrodos | Sold. Arco voltaico | - |
| Hierro | Fe2O3 | Sold. aceros, todos los electrodos | Sold. arco voltaico Plasma | 8 |
| Fluoruros | F | Sold. con electrodos alcalinos y aleaciones | Sold. arco voltaico | 2,5 |
| Calcio | CaO | Sold. con electrodos revestidos | Sold. arco voltaico | 5 |
| Sodio | Na2OH | Sold. con electrodos revestidos | Sold.arco voltaico | 2 |
| Ox�geno (ozono) | O3 | Fuerte radiaci�n ultravioleta | Sold. arco voltaico Plasma |
0,2 |
| Titanio | TiO2 | Sold. con electrodos revestidos | Sold. Arco voltaico | 8 |
| Vanadio | V2O3 | Sold. piezas con contenido en vanadio | Sold. arco voltaico | 0,5 |
Desde el punto de vista toxicol�gico, resulta tambi�n peligrosa la soldadura de materiales met�licos provistos de pinturas anticorrosivas. Tambi�n aqu�, dependiendo de la pintura utilizada, puede haber liberaci�n de sustancias nocivas:
| Resinas alqu�dicas: | Acraole�na, �cido but�rico |
| Resinas fen�licas: | Fenoles, formaldeh�do |
| Poliuretanos: | Isocianatos, �cido pr�sico |
| Resinas epox�dicas: | Fenoles, formaldeh�dos, �cido pr�sico |
Los gases protectores di�xido de carbono, arg�n y helio no son t�xicos, pero en espacios mal ventilados pueden desplazar el aire, y en circunstancias extremadamente desfavorables producir asfixia. En los procesos con arco voltaico puede formarse ozono, que ya en muy bajas concentraciones (0,1 partes por mill�n [ppm]) causa irritaci�n de los ojos y las v�as respiratorias superiores; la acci�n de 5-10 ppm durante varios minutos puede originar edema pulmonar.
En la periferia de la llama de soldadura, a altas temperaturas y a partir del nitr�geno y ox�geno del aire, se forman y emiten �xidos de nitr�geno. Estos �xidos son muy t�xicos, y tras un per�odo de tiempo relativamente largo sin molestias, pueden dar origen a importantes alteraciones pulmonares, incluido el edema pulmonar y la muerte. Si la pieza trabajada ha sido desengrasada con disolventes clorados y no ha sido adecuadamente secada, el proceso de soldadura puede generar fosgeno, que es muy t�xico, e igualmente tras un intervalo de tiempo prolongado puede conducir al edema pulmonar.
Dado que la soldadura de materias sint�ticas no est� todav�a tan difundida en muchos pa�ses, no entraremos aqu� en m�s detalles al respecto. No obstante, debe mencionarse que tambi�n en la soldadura de materias sint�ticas son importantes los riesgos originados para el hombre y el medio ambiente. Igualmente aqu� deben establecerse medidas de protecci�n y eliminaci�n contra la liberaci�n de disolventes y vapores de sustancias nocivas similares.